តើកត្តាអ្វីខ្លះធ្វើឱ្យការណែនដែលមានភាពយឺតយ៉ាវខ្ពស់សាកសមសម្រាប់ការផលិតសម្លៀកបំពាក់ក្នុងបរិមាណច្រើន?

សមត្ថភាពការយឺរ៖ ការទប់ស្ទាត់ការវែកចេញ ការស្តារឡើងវិញ និងភាពសុក្រិតនៃចំណុចតភ្ជាប់

វិសាលភាពការយឺរល្អបំផុត (15–25%) សម្រាប់ការកាត់ដោយស្វ័យប្រវត្តិ និងការដេរលឿន

ដើម្បីឱ្យក្រណាត់ដេនីមដែលមានសភាពយឺតយ៉ាវខ្ពស់ ដំណើរការបានល្អនៅក្នុងម៉ាស៊ីនកាត់ស្វ័យប្រវត្តិ និងខ្សែចក្រវាឡ់ដេរលឿន ក្រណាត់ទាំងនោះត្រូវការសមត្ថភាពយឺតយ៉ាវប្រហែល 15 ទៅ 25 ភាគរយ។ នៅពេលក្រណាត់ស្ថិតក្នុងជួរដែលល្អបំផុតនេះ វានឹងនៅតែថៀងទៀងក្នុងអំឡុងពេលដាក់ក្រណាត់នៅលើកន្លែងផលិតកម្ម ដែលធ្វើឱ្យកាត់បន្ថយការខាតបង់ក្រណាត់បានប្រហែល 18% ធៀបនឹងជម្រើសដែលមានភាពយឺតយ៉ាវតិចជាង។ សម្ភារៈក៏មានឥរិយាបថល្អជាងក្រោមស្ថានភាពតានតឹងផងដែរ ដោយសារការឆ្លងកាត់ម្ជុលនៅក្រោម 12 ញូតុន។ នោះមានន័យថា មានការខ្វះចន្លោះ ឬខ្សែដេរដាច់តិចជាង ទោះបីជាម៉ាស៊ីនកំពុងដំណើរការលើសពី 3,000 វិលក្នុងមួយនាទីក៏ដោយ។ ការស្វែងរកតុល្យភាពត្រឹមត្រូវរវាងភាពអាចបត់បែនបាន និងស្ថេរភាពនេះ ធ្វើឱ្យគ្រប់យ៉ាងដំណើរការបានរលូននៅក្នុងរោងចក្រ ដោយមិនប៉ះពាល់ដល់គុណភាពនៃចំណុចដេរ ឬធ្វើឱ្យកម្មករពិបាកក្នុងការងាររបស់ពួកគេ។

សូចនាករសមត្ថភាពស្តារឡើងវិញ (≥92% បន្ទាប់ពី 10,000 វដ្ត) ដើម្បីការពារការប្រែប្រួលរាងរបស់ផលិតផលនៅពេលផលិតក្នុងចំនួនច្រើន

ឧស្សាហកម្មចាត់ទុកថា​ការស្តារឡើងវិញនូវភាពយឺតយ៉ាវ​លើសពី 92% បន្ទាប់ពីធ្វើការ​ដំណើរការ​អោយយឺតយ៉ាវ​ប្រហែល 10,000 ដង គឺជាកម្រិតអប្បបរមាដែលត្រូវការ​ដើម្បីរក្សាទំហំអោយ​នៅស្ថិតស្ថេរ​ពេលផលិតខោអាវចំនួនច្រើន។ នៅពេល​សម្ភារៈធ្លាក់ចុះ​ក្រោមកម្រិតនេះ វាមាននិន្នាការ​កើនឡើងតាមពេលវេលា​ដោយ​ការពាក់ និង​លាង​ធម្មតា។ ការកើនឡើងនេះ​អាច​នាំ​ឱ្យ​មានភាពខុសគ្នានៃទំហំ​រវាង​កញ្ចប់ខោអាវផ្សេងៗគ្នា ជាពេលខ្លះ​អាច​ដល់ទៅ 7%។ បញ្ហាគឺ? ភាពមិនស៊ីសង្វាក់គ្នាទាំងនេះ​បណ្តាល​ឱ្យ​មានការ​ត្រឡប់​ទំនិញច្រើន​ពីព្រោះ​ខោអាវ​របស់​មនុស្ស​មិន​ត្រូវ​ទំហំ​ដូច​មុន​ទៀត​ហើយ។ ក្រុមហ៊ុនផលិតខោអាវ​បាត់បង់​ប្រហែល 740,000 ដុល្លារ​ក្នុង​មួយ​ឆ្នាំ​ៗ​ដោយ​មធ្យម​ដោយសារ​បញ្ហាទាំងនេះ​ យោងតាម​ការស្រាវជ្រាវ​ពី​ស្ថាប័ន​ផូណឺម​នៅ​ឆ្នាំ 2023។ ដើម្បីជៀសវាង​បញ្ហាចិត្តអាក្រក់​នេះ អ្នកផលិត​ត្រូវ​ធ្វើ​ការ​សាកល្បង​មិន​ត្រឹម​តែ​នៅ​មន្ទីរពិសោធន៍​ដំបូង​ប៉ុណ្ណោះ​ទេ ប៉ុន្តែ​ក៏​ត្រូវ​ពិនិត្យ​មើល​ផង​ដែរ​ថា​ក្រណាត់​ទប់ទល់​នឹង​ការ​លាង​ម្តងហើយម្តងទៀត និង​ការ​អោយ​យឺតយ៉ាវ​ច្រើន​ដង​យ៉ាង​ដូច​ម្តេច។ មាន​តែ​ប៉ុណ្ណោះ​ទើប​ពួកគេ​អាច​ប្រាកដ​ថា​ផលិតផល​របស់​ពួកគេ​នឹង​រក្សាទំហំ​ត្រឹមត្រូវ​ពី​ពេល​ដំបូង​គេ​ពាក់​រហូត​ដល់​ការ​លាង​ចុងក្រោយ។

របៀបដែល​ការ​ស្តារ​ខ្សែ​ថយ​ចុះ​ធ្វើ​ឱ្យ​មាន​ការ​តំរឹម​ខ្សែ​មិន​ស្មើ​ និង​កើន​ឡើង​នូវ​ការងារ​កែ​តម្រូវ​បន្ទាប់​ពី​ផលិត

ការ​ស្តារ​ខ្សែ​មិន​គ្រប់​គ្រាន់​មិន​ត្រឹម​តែ​ប៉ះ​ពាល់​ដល់​ការ​ពាក់​ប៉ុណ្ណោះ​ទេ—វា​ធ្វើ​ឱ្យ​សមត្ថភាព​ខ្សែ​ខ្សោយ​ចុះ​ក្នុង​អំឡុង​ពេល​ដេរ និង​ពាក់

• សម្ភារៈ​ដែល​មាន​ការ​ស្តារ​តិច​ជាង 90% បង្កើត​ការ​តំរឹម​ខ្សែ​មិន​ស្មើ​ច្រើន​ជាង 3.2 ដង​ដោយសារ​ការ​បែងចែក​សម្ពាធមិន​ស្មើ​បន្ទាប់​ពី​ដេរ
• ខ្សែ​មួយ​ៗ​ដែល​តំរឹម​មិន​ស្មើ​ត្រូវ​ការ​ពេល​ប្រហែល 8 នាទី​ក្នុង​ការ​កែ​តម្រូវ​ដោយ​ដៃ ដែល​បន្ថែម​ថ្លៃ​ពលកម្ម​ 2.78 ដុល្លារ/ឯកតា​ក្នុង​ការ​កែ​តម្រូវ​ដោយ​ពលកម្ម
• សម្ភារៈ​ដែល​មាន​ការ​ស្តារ​ទាប​ធ្វើ​ឱ្យ​ប្រសិទ្ធភាព​ខ្សែ​ថយ​ចុះ 40–60% ដែល​បង្កើន​ហានិភ័យ​ខ្សែ​ផ្ទះ​ក្នុង​អំឡុង​ពេល​ធ្វើ​តេស្ត​ AATCC 135

ក្នុង​ការ​បញ្ជាទិញ​ 500,000 ឯកតា សូម្បី​តែ​អត្រា​ខូច 1% ក៏​បង្កើត​ជា​ 5,000 ឯកតា​ខូច​ដែរ—ធ្វើ​ឱ្យ​សមត្ថភាព​គ្រប់គ្រង​គុណភាព​តានតឹង និង​ពន្យាពេល​ដឹកជញ្ជូន។ ការ​បង្គាប់​ឱ្យ​សម្ភារៈ​ទាំងអស់​ត្រូវ​មាន​ការ​ស្តារ ≥92% នឹង​ការពារ​បញ្ហា​ដែល​កើត​ឡើង​ជា​បន្ត​បន្ទាប់​ទាំង​នេះ​មុន​ពេល​ដែល​វា​ឡើង​ដល់​កន្លែង​ដេរ

វិស្វកម្ម​សរសៃ: ការ​សាងសង់​សរសៃ​បំពេញ​ក្នុង​ដើម្បី​ឱ្យ​មាន​ភាព​រឹងមាំ និង​ភាព​ស៊ីសង្វាក់

ចំនួន​សរសៃ​ Spandex ល្អ​បំផុត (3–6%) ដែល​បង្កើន​ភាព​យឺត​យ៉ាវ​បាន​ច្រើន​បំផុត ដោយ​មិន​ប៉ះ​ពាល់​ដល់​ភាព​រឹង​នៃ​សរសៃ

ការទទួលបានតុល្យភាពត្រឹមត្រូវនៅក្នុងដែកត្បាញប៉ុងគឺពិតជាអាស្រ័យលើការរក្សាទុកខ្សែ Spandex នៅជុំវិញ 3 ទៅ 6 ភាគរយ។ ប្រសិនបើយើងធ្វើចុះក្រោម 3% សំឡីភាគច្រើនគ្រាន់តែ​មិនអាច​ឈានដល់​កម្រិត​ការ​យឺត​យ៉ាវ​ចន្លោះ 15 ទៅ 25% ដែលត្រូវការ​ដើម្បី​ឱ្យ​ម៉ាស៊ីន​ដំណើរការ​បាន​ត្រឹម​ត្រូវ​នោះ​ទេ។ ប៉ុន្តែបើលើសពី 6% នោះអ្វីៗនឹងកាន់តែស្មុគស្មាញភ្លាមៗ។ កម្លាំង​ទាញ​នឹង​ធ្លាក់​ចុះ​ដល់​ទៅ​ 40% ដោយសារ​ខ្សែ​ដែល​អាច​យឺត​យ៉ាវ​បាន​ចាប់ផ្តើម​ខូច​ ហើយ​ក៏​មិន​ជាប់​គ្នា​បាន​ល្អ​ដូច​មុន​ដែរ។ អ្វី​ដែល​ធ្វើឱ្យ​ដែក​ត្បាញ​ទាំង​នេះ​ពិសេស​គឺ​ការ​រចនា​បែប​កំពូល-ស៊ុម ដែល​ក្នុង​នោះ​ខ្សែ spandex ត្រូវ​បាន​ពួក​វា​ព័ទ្ធ​យ៉ាង​មាំ​មួន​ដោយ​សំឡី​ឬ​ប៉ូលីស្ទែរ។ ការរៀបចំ​នេះ​ធ្វើឱ្យ​ការ​បំពាន​ត្រូវ​បាន​ចែក​ចាយ​ចេញ​បាន​ល្អ​ជាង​មុន​ក្នុង​អំឡុង​ដំណាក់​កាល​ផលិតកម្ម​ផ្សេងៗ​ដូច​ជា​ការ​ត្បាញ ការ​ពណ៌ និង​ការ​ដេរ។ អ្នកផលិតពេញចិត្តនឹងរឿងនេះ ពីព្រោះ​ទោះ​បី​ជា​បាន​ឆ្លង​កាត់​វដ្ត​លាង​សំអាត​ឧស្សាហកម្ម​ដ៏​ធ្ងន់​ធ្ងរ​ក៏​ដោយ ក៏​ដែក​ត្បាញ​ទាំង​នេះ​នៅ​តែ​ត្រឡប់​ទៅ​រូប​រាង​ដើម​វិញ​ចន្លោះ​លើស​ពី 92% នៃ​ពេល​វេលា​ក៏​ដោយ។ ហើយ​ក៏​មាន​អត្ថប្រយោជន៍​មួយ​ទៀត​ដែរ៖ រោងចក្រ​រាយការណ៍​ថា​មាន​បញ្ហា​ខ្សែ​ដែក​ដែល​បាក់​បែក​បណ្តាល​ឱ្យ​ម៉ាស៊ីន​ឈប់​ដំណើរការ​ថយ​ចុះ​ចន្លោះ 15 ទៅ 20% ដែល​មានន័យ​ថា​មាន​ពេល​វេលា​បាត់​បង់​ក្នុង​ការ​ផលិតកម្ម​តិច​ជាង​នៅ​ទូទាំង​រយៈ​ពេល​នោះ។

ការលាយបញ្ចូលគ្នានៃអំបោះ/ភីសេតិច/ស្បែងដែលមានសភាពយឺរ ដែលទទួលបាន USTER CVm% <12.5% សម្រាប់ការផលិតក្រណាត់ដែនមានសភាពយឺរខ្ពស់

អំពូរលាយបីប្រភេទ ដែលផ្សំឡើងពីគុណសម្បត្តិនៃអំបោះ ដែលផ្តល់ភាពស្រួល, ភីសេតិច ដែលផ្តល់ស្ថេរភាពទំហំ និងស្បែង ដែលផ្តល់សភាពយឺរ ទាំងអស់នេះបញ្ចូលគ្នាក្នុងខ្សែអំពូរតែមួយ។ ការលាយបែបនេះផលិតបានលទ្ធផលស្មើគ្នាពីកញ្ចប់មួយទៅកញ្ចប់មួយ នៅពេលវាទទួលបាន USTER CVm% ក្រោម 12.5%។ នេះមានន័យថា សម្រាប់អ្នកផលិត បញ្ហាដែលកើតឡើងដោយសារប្រវែងខុសគ្នា ដែលធ្វើឱ្យការកំណត់តង់ស្យុងនៅលើកម្លាំងត្បូងដែលដំណើរការលឿន កាន់តែតិច។ គ្រឿងផ្សំភីសេតិចជួយកាត់បន្ថយការបើកទំហំបន្ទាប់ពីដំណើរការលាង ដោយរក្សាការយឺរឱ្យតិចជាង 1.2%។ អំបោះបន្ថែមនូវគុណភាពដែលអាចដកដង្ហើមបាន ដែលក្រណាត់ត្រូវការ និងរក្សាភាពធម្មជាតិនៃរូបរាង។ សម្រាប់អ្នកផលិតក្រណាត់ដែលធ្វើការជាមួយបរិមាណធំៗ រាប់ពាន់ម៉ែត្រ ស្ថេរភាពនេះធានាថារូបភាពត្រូវគ្នា សញ្ញាណត្រូវគ្នា ហើយឧបករណ៍កាត់ស្វ័យប្រវត្តិអាចដំណើរការលើសម្ភារៈដែនដែលមានសភាពយឺរ ដោយគ្មានកំហុសនៅកម្រិតប្រតិបត្តិការរោងចក្រ។

ការគ្រប់គ្រងវិមាត្រ៖ ការគ្រប់គ្រងការរីកធំនិងស្ថេរភាពតាមរយៈការលាង និងការស្លៀកពាក់

ដែនកំណត់ការរីកធំបន្ទាប់ពីការលាង (≤1.2% តាមបណ្ដោយ) ធានាភាពត្រឹមត្រូវនៃទំហំនៅក្នុងចំណុះផលិតកម្មច្រើន

ការរក្សាការពារការងាររបស់ខោដេនីមិនឱ្យយឺតបន្ទាប់ពីលាង គឺពិតជាសំខាន់ណាស់ក្នុងការធានាថាទំហំនៅតែស្ថិតស្ថេរ នៅពេលផលិតខោដេនីមជាបរិមាណច្រើន។ សារធាតុកប្បាសត្រូវតែបង្ហាញការកើនឡើងតិចជាង 1.2 ភាគរយតាមបណ្ដោយប្រវែង បន្ទាប់ពីឆ្លងកាត់វដ្ដលាងសំអាតស្តង់ដារចំនួន 50 ដែលចម្លងពីអ្វីដែលកើតឡើងនៅក្នុងហាងលក់រាយជាក់ស្ដែង។ ប្រសិនបើសារធាតុកប្បាសយឺតលើសពីដែនកំណត់នោះ វានឹងរំខានដល់សញ្ញាណគំរូដែលប្រើក្នុងដំណាក់កាលកាត់។ សូម្បីតែការលះចេញ 1.5 ភាគរយក៏អាចធ្វើឱ្យចន្លោះចាក់ដេរទៅខុសពីមីលីម៉ែត្រមួយចំនួនដែរ ដែលនឹងបូកបន្ថែមទៅជាបញ្ហាធំៗអំពីការដេរមិនត្រូវគ្នានៅពេលផលិតខោរាប់ពាន់គូ។ ដើម្បីបំពេញតាមស្តង់ដារតឹងរឹងទាំងនេះ ក្រុមហ៊ុនផលិតប្រើបច្ចេកទេសដូចជា ការបញ្ចប់ដោយការបង្ហូរឱ្យបង្រួម និងវិធីសើ drying ដោយគ្រប់គ្រងតង់ស្យុង ដែលត្រូវបានពិនិត្យដោយឧបករណ៍លាងសំអាតឧស្សាហកម្មពិសេស។ ការអនុវត្តតាមស្តង់ដារទាំងនេះ បានកាត់បន្ថយការធ្វើឡើងវិញប្រហែល 32 ភាគរយ យោងតាម Textile Quality Journal ឆ្នាំ 2023 ដែលសន្សំបានប្រហែល 1.74 ដុល្លារក្នុងមួយផលិតផលដែលត្រូវកែតម្រូវ។ វាមានន័យថា ខោដេនីមទាំងអស់ក្នុងការផលិតចំនួន 10,000 គូនឹងមានការដេរដែលស្រដៀងគ្នាបន្ទាប់ពីបានលាង ដែលជាកត្តាសំខាន់ណាស់ចំពោះការពេញចិត្តរបស់អតិថិជន។

សមត្ថភាពពង្រីកផលិតកម្ម៖ ភាពជាក់លាក់នៃដំណើរការ និងការធ្វើម្តងទៀតបានយ៉ាងត្រឹមត្រូវពីកញ្ចប់មួយទៅកញ្ចប់មួយ

ការគ្រប់គ្រង​តំណឹង​ប៉ុង (±0.8% ប្រែប្រួល) ដើម្បីការពារ​ការ​ហើម​ហោង​របស់ spandex ក្នុង​ក្រណាត់​ដេនីម​ដែល​អាច​យឺត​បាន​ខ្លាំង

គុណភាពនៃសរសៃ​ Spandex ពិតជារងផលប៉ះពាល់យ៉ាងធ្ងន់ធ្ងរ នៅពេលដែលមាន​ការ​អំពើ​មេកានិច​ខ្លាំង​ពេក​ក្នុង​ដំណើរ​ការ​ត្បាំង។​ ការ​កំណត់​តងស៊ីត​អោយ​ត្រឹម​ត្រូវ​ក្នុង​រង្វិល​ជុំ​ប្រហែល 0.8% គឺ​ជា​ការ​ចាំបាច់​ស្រេច​ទាល់​តែ​សោះ ប្រសិន​បើ​យើង​ចង់​បាន​ការ​ធរ​ទាញ​ល្អ​នៅ​ក្នុង​ក្រណាត់​ Denim របស់​យើង។​ នៅ​ពេល​ដែល​ក្រុម​ផលិត​ចេញ​ពី​ជួរ​នេះ មាន​អ្វី​មួយ​កើត​ឡើង​ចំពោះ​សរសៃ​ដែល​អាច​ធរ​ទាញ​បាន​នៅ​កម្រិត​ម៉ូលេគុល ដែល​ធ្វើ​អោយ​វា​រលាយ​ខ្សោយ​លឿន​ជាង​មុន។​ អត្រា​ស្តាយ​ការ​ធរ​ទាញ​ធ្លាក់​ចុះ​ប្រហែល 18% ហើយ​យើង​ឃើញ​មាន​សរសៃ​សូត្រ​បាក់​ច្រើន​ឡើង​ក្នុង​ដំណើរ​ផលិតកម្ម។​ ម្ចាស់​រោងចក្រ​ដឹង​ច្បាស់​ពី​រឿង​នេះ ព្រោះ​ការ​តងស៊ីត​ដែល​គ្មាន​ការ​គ្រប់គ្រង​អាច​ធ្វើ​អោយ​ប្រសិទ្ធភាព​កន្លែង​ត្បាំង​ថយ​ចុះ​ប្រហែល 22%។​ នោះ​មាន​ន័យ​ថា​មាន​ការ​បញ្ឈប់​និង​ជួស​ជុល​ច្រើន ដែល​គ្មាន​នរណាម្នាក់​ចង់​បាន។​ សំណាង​ល្អ បច្ចេកវិទ្យា​ទំនើប​បាន​ផ្លាស់​ប្ដូរ​រឿង​នេះ​យ៉ាង​ច្រើន។​ ប្រព័ន្ធឡើង​វិញ​ដោយ​ស្វ័យ​ប្រវត្តិ​ឥឡូវ​នេះ​តាម​ដាន​ការ​តងស៊ីត​ជា​បន្ត​បន្ទាប់​ក្នុង​ការ​រត់​លើស​ពី 10,000 ម៉ែត្រ។​ ប្រព័ន្ធទាំង​នេះ​ធ្វើ​ការ​កែតម្រូវ​តាម​តម្រូវការ ខណៈ​ពេល​ដែល​រក្សា​លក្ខណៈ​ការ​ធរ​ទាញ និង​ការ​ត្រឡប់​ទៅ​ទម្រង់​ដើម​អោយ​មាន​សភាព​ស្ថិត​ស្ថេរ។​ ជា​លទ្ធផល ក្រណាត់​ត្បាញ​ប្រព្រឹត្ត​អោយ​បាន​ស្ថិត​ស្ថេរ​ថា​នៅ​ពេល​ដែល​វា​ត្រូវ​បាន​កាត់ ឬ​ដេរ​នៅ​ពេល​ក្រោយ ដែល​ជួយ​សន្សំ​ពេលវេលា និង​ប្រាក់​ក្នុង​រយៈ​ពេល​វែង​។

ភាពស៊ីជម្រាលនៃម៉ូឌុលកំរាស់ (≤3.5% ការប្រែប្រួលនៅឆ្នើម DFT1–DFT4) ដែលអនុញ្ញាតឱ្យមានការបំពេញគំរូ និងការបង្កើតម៉ាក់គុណភាពអាចទុកចិត្តបាន

ការមានម៉ូឌុល​កំរាស់​ស្ថិតស្ថេរគឺ​ពិតជា​សំខាន់ណាស់​សម្រាប់​ទទួលបាន​លទ្ធផល​ល្អ​ក្នុង​ការងារ​រចនា​គំរូ។ ម៉ូឌុល​ត្រូវបាន​វាស់​ក្នុង​ការ​ធ្វើ​តេស្ត​ក្រណាត់​តាម​ទិសដៅ​ទាំង​បួន​នេះ ដែល​យើង​ហៅ​ថា DFT1 ដល់ DFT4។ ប្រសិន​បើ​ភាព​ខុស​គ្នា​មាន​ត្រឹម​តែ​ប្រហែល 3,5% ឬ​តិច​ជាង​នេះ នោះ​អ្នក​បែងចែក​ទំហំ​អាច​រក្សាភាព​អត់​ទោស​នៃ​ទំហំ​ឱ្យ​តឹង​គ្រប់គ្រាន់ ប្រហែល​ថា​បូក​ឬ​ដក 3mm សម្រាប់​ទំហំ​នីមួយៗ​ដែល​ពួកគេ​ផលិត។ វា​ក៏​ជួយ​ដល់​ការ​បង្កើត​ម៉ាក់​កុំព្យូទ័រ​ដែរ។ ប៉ុន្តែ​សូម​ប្រយ័ត្ន​នឹង​អ្វី​ដែល​កើតឡើង​នៅ​ពេល​ម៉ូឌុល​ចាប់ផ្តើម​រអន់​ទៅ​មុខ​ក្រោយ​ទោះ​បី​ត្រឹម​តែ 5% ក៏​ដោយ។ ភ្លាមៗ​នោះ​យើង​ឃើញ​បញ្ហា​គំរូ​មិន​ចូល​គ្នា​កើតឡើង​ប្រហែល 15% នៃ​សម្លៀកបំពាក់​ដែល​ផលិត​ក្នុង​កញ្ចប់​មួយៗ។ ហើយ​តើ​អ្នក​ដឹង​ទេ? ការ​បាត់បង់​សម្ភារៈ​កើន​ឡើង​ខ្លាំង ប្រហែល 12% ដោយសារ​ម៉ាស៊ីន​កាត់​ចាប់ផ្តើម​ធ្វើ​ការ​សម​ទោស​ច្រើន​ពេក​ចំពោះ​ក្រណាត់​ដែល​កំរាស់​មិន​ស្ថិតស្ថេរ។ សំណាង​ល្អ បច្ចេកវិទ្យា​បញ្ចប់​ថ្មីៗ​បាន​ធ្វើឱ្យ​អ្នក​ផលិត​អាច​រក្សាភាព​ស្ថិរភាព​ម៉ូឌុល​ឱ្យ​លើស​ពី 96,5% ពេញ​មួយ​ដំណើរ​ផលិតកម្ម​ដែល​លើស​ពី 20 ពាន់​យ៉ាដ។ ភាព​ស្ថិរ​នៃ​ភាព​ស្ថិរភាព​នេះ​ធ្វើឱ្យ​ការ​សម្រេច​គោលដៅ​គ្មាន​ខ្វះ​ចន្លោះ​កាន់តែ​អាច​ទៅ​រួច​ក្នុង​ប្រតិបត្តិការ​ផលិត​កាតូន​កម្រិត​ធំៗ។

FAQ

តើជួរការយឺតបន្តិចបន្តួចណាដែលល្អបំផុតសម្រាប់ក្រណាត់ដេនីមដែលមានការយឺតខ្ពស់?

ជួរការយឺតបន្តិចបន្តួចដែលល្អបំផុតសម្រាប់ក្រណាត់ដេនីមដែលមានការយឺតខ្ពស់គឺពី ១៥ ទៅ ២៥ ភាគរយ។

ហេតុអ្វីបានជាការស្តារភាពដែលមានភាពយឺតមកវិញមានសារៈសំខាន់ក្នុងការផលិតក្រណាត់ដេនីម?

ការស្តារភាពដែលមានភាពយឺតមកវិញលើសពី 92% បន្ទាប់ពី 10,000 វដ្តគឺមានសារៈសំខាន់ខ្លាំងណាស់ ដើម្បីរក្សាភាពស៊ីជម្រៅនៃទំហំ ហើយការពារការប្រែប្រួលនៃការដែលសមនឹងរូបរាង។

តើការស្តារភាពមិនល្អប៉ះពាល់ដល់ភាពសុក្រិតនៃចំណុចដេរយ៉ាងដូចម្តេច?

ការស្តារភាពមិនល្អបណ្តាលឱ្យមានការជ្រុះចំណុចដេរ បង្កើនពេលវេលាក្នុងការកែតម្រូវដោយដៃ ហើយបន្ថយប្រសិទ្ធភាពនៃចំណុចដេរ។

តើខ្សែសំឡីដែលមានសារធាតុ Spandex ប៉ុន្មានដែលល្អបំផុតក្នុងខ្សែសំឡីប៉ះគ្នា?

ខ្សែសំឡីដែលមានសារធាតុ Spandex ល្អបំផុតគឺនៅចន្លោះពី 3 ទៅ 6 ភាគរយ សម្រាប់ភាពយឺតបានល្អ និងកម្លាំងទាញខ្ពស់បំផុត។

តើអ្នកផលិតអាចធានាភាពត្រឹមត្រូវនៃទំហំក្នុងក្រណាត់ដេនីមដោយរបៀបណា?

អ្នកផលិតអាចធានាភាពត្រឹមត្រូវនៃទំហំដោយការកំណត់ការរីកធំឡើងបន្ទាប់ពីការលាងមិនឱ្យលើសពី 1.2% តាមទិសបណ្ដោយ។